هسل بلد (HasselBlad) یکی از مشهورترین و قدیمی ترین تولید کنندگان دوربین های عکاسی در جهان است. مرکز این شرکت در سوئد قرار دارد و بیشتر از 177 سال است که به تولید تجهیزات مورد نیاز عکاسی می پردازد. جالب است بدانید 177 سال پیش کشور ما در دوران حکومت فتحعلی شاه قاجار قرار داشت و نیازی به توضیح نیست که فناوری در دوره مورد نظر در چه تجهیزاتی خلاصه میشده است. ساخت یک دوربین عکاسی نیازمند دانش مدرن، تجهیزات فوق العاده دقیق و آزمایشگاه های مجهز است و یک دوربین با کیفیت باید انبوهی از آزمایشات ریزبینانه را پشت سر بگذارد تا بتواند امتیاز بالایی از متخصصین و هنرمندان دریافت کند. در نتیجه به راحتی می تواند از سطحی که HasselBlad در آن قرار دارد و به تولید تجهیزات عکاسی می پردازد آگاه شد. وب سایت DPreview به سوئد رفته و گشتی در کارخانه هسل بلد زده تا با فرآیند ساخت دوربین های این شرکت آشنا شود.

بر خلاف بسیاری از شرکت ها که تولید محصولات به صورت “خطی” در آنها انجام می شود و قطعات مختلف به ترتیب به هم می پیوندند، در هسل بلد هر کدام از کارمندان چند وظیفه را بر عهده دارند و قطعات به صورت بخش به بخش در کنار هم قرار می گیرند و در نهایت به صورت یک مجموعه کامل در می آیند.

هسل بلد دو اندازه شاتر تولید می کند که هر دوی آنها در لنز های سری HC و XCD برای دوربین های H و X1D مورد استفاده قرار می گیرند. مدل کوچکتر 20 میلیمتری بوده و از یک موتور پیزوالکتریک برای باز کردن و بستن ورودی شاتر استفاده می کند و مدل بزرگتر که 28 میلیمتری است دارای دو موتور از همین نوع است

تست تنش شاترها به صورت دستی توسط کارکنان انجام می شود. پس از آنکه کاربر از تست رضایت داشت این عملیات مجددا به وسیله یک دستگاه اختصاصی انجام می شود

قطعات جداگانه عنبیه شاتر به صورت دستی بر روی آن قرار می گیرند و پیش از این کار ابتدا کاملا تمیز می شوند تا گرد و غبار بر روی آنها وجود نداشته باشد

مرحله بعدی سنجش عملکرد شاتر به وسیله کولیماتور است. پیکربندی های مختلف برای گشادگی دیافراگم در این مرحله آزمایش می شوند و همین کار برای سرعت های مختلف شاتر نیز انجام می شود

گریپ ها در بخش دیگری از خط تولید سر هم بندی می شوند. همان طور که مشاهده می کنید مدارهای کوچکی در این گریپ ها قرار دارد که بعدا به بدنه دوربین متصل می شوند

پخش پشتی دوربین نیز در قسمت دیگری از خط تولید سر هم بندی می شود. در این جا واحد سنسور 50 مگاپیکسلی، مدار پردازشی و مدار کنترلی هستند که کنار هم قرار می گیرند

آداپتورهای Tilt و Shift در این بخش به دوربین اضافه می شوند. این کار هم توسط کارکنان به صورت دستی انجام می شود. 10 درجه tilt و 18 میلیمتر shift نتیجه اضافه کردن این بخش ها به دوربین است

یک شاتر کمکی بین آینه ها و سنسور دوربین های سری H قرار دارد که باز هم به صورت دستی در محل خود قرار می گیرد

در مرحله بعد مکانیزم شاتر و ماژول فوکس خودکار به هم می پیوندند تا با ساختار منسجم تری از دوربین روبرو باشیم

در مرحله بعد تعداد زیادی تست بر روی ساختار فعلی به همراه گریپ انجام می شود. برای مثال اندازه دوربین نباید بیشتر از 0.02 میلیمتر با آنچه برنامه ریزی شده متفاوت باشد. همچنین محل قرارگیری ماژول AF و آینه ها هم در این بخش بررسی می شوند

مرحله بعدی به کالیبراسیون اختصاص دارد که برای هر دوربین به صورت جداگانه در یک اتاق ایزوله انجام می شود

باز هم تست های مکانیکی برای آنکه مشخص شود دوربین به درستی عملیات فوکس را انجام می دهد

یک مرحله کالیبراسیون اختصاصی دیگر برای آنکه دوربین ها، رنگ اختصاصی هسل بلد را در تصاویر ثبت شده تولید کنند. در این مرحله با هر دوربین نزدیک به 700 تصویر ثبت می شود

تست های نهایی باز هم به صورت دستی توسط متخصصین انجام می شود. در این مرحله دوربین باید بدون هیچگونه لکه، علامت، زدگی، خراشیدگی یا گرد و غبار باشد

و در نهایت پس از پایان همه تست های کنترلی، تاییدیه نهایی صادر شده و دوربین ها برای بسته بندی ارسال می شوند

(image)

هسل بلد (HasselBlad) یکی از مشهورترین و قدیمی ترین تولید کنندگان دوربین های عکاسی در جهان است. مرکز این شرکت در سوئد قرار دارد و بیشتر از 177 سال است که به تولید تجهیزات مورد نیاز عکاسی می پردازد. جالب است بدانید 177 سال پیش کشور ما در دوران حکومت فتحعلی شاه قاجار قرار داشت و نیازی به توضیح نیست که فناوری در دوره مورد نظر در چه تجهیزاتی خلاصه میشده است. ساخت یک دوربین عکاسی نیازمند دانش مدرن، تجهیزات فوق العاده دقیق و آزمایشگاه های مجهز است و یک دوربین با کیفیت باید انبوهی از آزمایشات ریزبینانه را پشت سر بگذارد تا بتواند امتیاز بالایی از متخصصین و هنرمندان دریافت کند. در نتیجه به راحتی می تواند از سطحی که HasselBlad در آن قرار دارد و به تولید تجهیزات عکاسی می پردازد آگاه شد. وب سایت DPreview به سوئد رفته و گشتی در کارخانه هسل بلد زده تا با فرآیند ساخت دوربین های این شرکت آشنا شود.

(image)

بر خلاف بسیاری از شرکت ها که تولید محصولات به صورت “خطی” در آنها انجام می شود و قطعات مختلف به ترتیب به هم می پیوندند، در هسل بلد هر کدام از کارمندان چند وظیفه را بر عهده دارند و قطعات به صورت بخش به بخش در کنار هم قرار می گیرند و در نهایت به صورت یک مجموعه کامل در می آیند.

(image)

هسل بلد دو اندازه شاتر تولید می کند که هر دوی آنها در لنز های سری HC و XCD برای دوربین های H و X1D مورد استفاده قرار می گیرند. مدل کوچکتر 20 میلیمتری بوده و از یک موتور پیزوالکتریک برای باز کردن و بستن ورودی شاتر استفاده می کند و مدل بزرگتر که 28 میلیمتری است دارای دو موتور از همین نوع است

(image)

تست تنش شاترها به صورت دستی توسط کارکنان انجام می شود. پس از آنکه کاربر از تست رضایت داشت این عملیات مجددا به وسیله یک دستگاه اختصاصی انجام می شود

(image)

قطعات جداگانه عنبیه شاتر به صورت دستی بر روی آن قرار می گیرند و پیش از این کار ابتدا کاملا تمیز می شوند تا گرد و غبار بر روی آنها وجود نداشته باشد

(image)

مرحله بعدی سنجش عملکرد شاتر به وسیله کولیماتور است. پیکربندی های مختلف برای گشادگی دیافراگم در این مرحله آزمایش می شوند و همین کار برای سرعت های مختلف شاتر نیز انجام می شود

(image)

گریپ ها در بخش دیگری از خط تولید سر هم بندی می شوند. همان طور که مشاهده می کنید مدارهای کوچکی در این گریپ ها قرار دارد که بعدا به بدنه دوربین متصل می شوند

(image)

پخش پشتی دوربین نیز در قسمت دیگری از خط تولید سر هم بندی می شود. در این جا واحد سنسور 50 مگاپیکسلی، مدار پردازشی و مدار کنترلی هستند که کنار هم قرار می گیرند

(image)

آداپتورهای Tilt و Shift در این بخش به دوربین اضافه می شوند. این کار هم توسط کارکنان به صورت دستی انجام می شود. 10 درجه tilt و 18 میلیمتر shift نتیجه اضافه کردن این بخش ها به دوربین است

(image)

یک شاتر کمکی بین آینه ها و سنسور دوربین های سری H قرار دارد که باز هم به صورت دستی در محل خود قرار می گیرد

(image)

(image)

در مرحله بعد مکانیزم شاتر و ماژول فوکس خودکار به هم می پیوندند تا با ساختار منسجم تری از دوربین روبرو باشیم

(image)

در مرحله بعد تعداد زیادی تست بر روی ساختار فعلی به همراه گریپ انجام می شود. برای مثال اندازه دوربین نباید بیشتر از 0.02 میلیمتر با آنچه برنامه ریزی شده متفاوت باشد. همچنین محل قرارگیری ماژول AF و آینه ها هم در این بخش بررسی می شوند

(image)

مرحله بعدی به کالیبراسیون اختصاص دارد که برای هر دوربین به صورت جداگانه در یک اتاق ایزوله انجام می شود

(image)

باز هم تست های مکانیکی برای آنکه مشخص شود دوربین به درستی عملیات فوکس را انجام می دهد

(image)

یک مرحله کالیبراسیون اختصاصی دیگر برای آنکه دوربین ها، رنگ اختصاصی هسل بلد را در تصاویر ثبت شده تولید کنند. در این مرحله با هر دوربین نزدیک به 700 تصویر ثبت می شود

(image)

تست های نهایی باز هم به صورت دستی توسط متخصصین انجام می شود. در این مرحله دوربین باید بدون هیچگونه لکه، علامت، زدگی، خراشیدگی یا گرد و غبار باشد

(image)

و در نهایت پس از پایان همه تست های کنترلی، تاییدیه نهایی صادر شده و دوربین ها برای بسته بندی ارسال می شوند

خط تولید یک محصول احتمالا می تواند نشانه خوبی از کیفیت ساخت آن و دقتی باشد که شرکت تولید کننده برای ساخت هر واحد از کالای خود به خرج می دهد. برای مثال حتما کارخانه های تولید انبوهی را دیده اید که مملو از کارگرانی با چهره های گرفته هستند و از طرف دیگر خطوط تولید کاملا مکانیزه ای هم وجود دارند که در آنها همه چیز به دقت فوق العاده بالای روبات ها سپرده شده. اما دسته دیگری از شرکت ها هم هستند که اعتقاد دارند برای حفظ روح و اصالت یک محصول نباید پای روبات ها را به پروسه ساخت باز کرد و هر دستگاه می بایست با دقت، حوصله و نظارت دقیق متخصصین ساخته شود. این خطوط تولید معمولا برای ساخت ابزارهایی بسیار لوکس مانند ماشین ها و ساعت های گران قیمت به وجود می آیند و خریداران محصولات نهایی نیز از ارزش بسیار بالای آنچه از آن استفاده می کنند آگاهند. در دنیای اتومبیل ها، بوگاتی یکی از همین شرکت هاست. قدرتمندترین ماشین ساخته شده توسط این شرکت یعنی بوگاتی شیرون توسط گروه کوچکی از متخصصین و عمدتا به صورت دستی سر هم بندی می شود. در ادامه می توانیم به خط تولید مدرن و حرفه ای قدرتمندترین ماشین جهان نگاهی داشته باشیم.

بوگاتی برای خریداران شیرون 23 رنگ مختلف در نظر گرفته و آزادی عمل برای انتخاب هر یک از آنها نیز برای خریدار وجود دارد. علاوه بر این تودوزی ماشین هم دارای 30 رنگ مختلف است و 31 ترکیب هم برای رنگ چرم به کار رفته در بدنه داخلی وجود دارد. به این موارد 18 رنگ کفپوش و 11 رنگ برای کمربندهای ایمنی را هم اضافه کنید تا به گستره توانایی شخصی سازی هر شیرون برای خریدار آن پی ببرید. سر هم بندی اولیه قطعات برای اطمینان از هماهنگ بودن بخش های مختلف بدنه با هم نزدیک به 3 هفته زمان نیاز دارد که از یک ماه قبل از آغاز تولید بخش های داخلی استارت می خورد.

اولین مرحله در خط تولید شیرون، آماده کردن پیشرانه بسیار قدرتمند آن است. موتور 8 لیتری با آرایش W16 با 6 توربو توسط فولکس واگن ساخته می شود و سپس به خط تولید بوگاتی در مولزهایم فرستاده خواهد شد. تنها موتور این ماشین 628 کیلوگرم وزن دارد.

پس از این کار، سه مهندس به مدت یک هفته قطعات مختلف شاسی را در کنار هم سوار می کنند. در مرکز تولید بوگاتی دو محوطه برای انجام این کار در نظر گرفته شده است.

سه پمپ آب و دو لوله اضافی خنک کننده که با قدرتی معادل ماشین های آتش نشانی به خنک کردن موتور می پردازند در مرحله بعدی بر روی ماشین قرار خواهند گرفت.

در ساخت این ماشین بیشتر از 1800 محل اتصال وجود دارد که به وسیله آچارهای اختصاصی الکتریکی در جای خود محکم می شوند. این آچارها به صورتی برنامه ریزی شده اند که هر بخش را با نیروی مشخصی که دقیقا برای آن تعیین شده محکم کنند.

14 بولت تیتانیومی بخش های انتهایی و جلوی ماشین را به هم متصل می کنند. سپس چرخ ها در محل قرار می گیرند و روغن های بخش های مختلف مانند روغن موتور، روغن سیستم دنده، روغن ترمز، سیستم هیدرولیک و خنک کننده به ماشین تزریق می شوند. سپس برای اولین بار موتور درون خودرو روشن می شود.

با راه اندازی موتور، تست های اولیه بر روی یک سطح متحرک انجام می شود. این تست ها معمولا سه ساعت به طول می انجامند تا ویژگی هایی مانند گشتاور و نیروی تولید شده توسط موتور بررسی شوند.

پنج روز زمان برای اتصال همه بخش های دیگر خودرو نیاز است تا با یک بوگاتی شیرون تقریبا تکمیل شده در انتهای آن روبرو شویم. پس از تایید عملکرد موتور، آخرین قطعات باقیمانده هم بر روی بدنه قرار می گیرند.

تست نشتی به مدت 30 دقیقه زیر فشار آب انجام می شوند تا از عدم نفوذ آب به کابین خودرو و بخش های حیاتی آن اطمینان حاصل شود.

در نهایت خودروی تولید شده برای مسافتی در حدود 300 کیلومتر خارج از کارخانه مورد آزمایش قرار می گیرد و دو روز دیگر هم برای اضافه کردن آخرین جزئیات زمان صرف خواهد شد، بازرسی و کنترل نهایی انجام می شوند و شیرون کاملا آماده در اختیار خریدار قرار گیرد.

(image)

خط تولید یک محصول احتمالا می تواند نشانه خوبی از کیفیت ساخت آن و دقتی باشد که شرکت تولید کننده برای ساخت هر واحد از کالای خود به خرج می دهد. برای مثال حتما کارخانه های تولید انبوهی را دیده اید که مملو از کارگرانی با چهره های گرفته هستند و از طرف دیگر خطوط تولید کاملا مکانیزه ای هم وجود دارند که در آنها همه چیز به دقت فوق العاده بالای روبات ها سپرده شده. اما دسته دیگری از شرکت ها هم هستند که اعتقاد دارند برای حفظ روح و اصالت یک محصول نباید پای روبات ها را به پروسه ساخت باز کرد و هر دستگاه می بایست با دقت، حوصله و نظارت دقیق متخصصین ساخته شود. این خطوط تولید معمولا برای ساخت ابزارهایی بسیار لوکس مانند ماشین ها و ساعت های گران قیمت به وجود می آیند و خریداران محصولات نهایی نیز از ارزش بسیار بالای آنچه از آن استفاده می کنند آگاهند. در دنیای اتومبیل ها، بوگاتی یکی از همین شرکت هاست. قدرتمندترین ماشین ساخته شده توسط این شرکت یعنی بوگاتی شیرون توسط گروه کوچکی از متخصصین و عمدتا به صورت دستی سر هم بندی می شود. در ادامه می توانیم به خط تولید مدرن و حرفه ای قدرتمندترین ماشین جهان نگاهی داشته باشیم.

(image)

بوگاتی برای خریداران شیرون 23 رنگ مختلف در نظر گرفته و آزادی عمل برای انتخاب هر یک از آنها نیز برای خریدار وجود دارد. علاوه بر این تودوزی ماشین هم دارای 30 رنگ مختلف است و 31 ترکیب هم برای رنگ چرم به کار رفته در بدنه داخلی وجود دارد. به این موارد 18 رنگ کفپوش و 11 رنگ برای کمربندهای ایمنی را هم اضافه کنید تا به گستره توانایی شخصی سازی هر شیرون برای خریدار آن پی ببرید. سر هم بندی اولیه قطعات برای اطمینان از هماهنگ بودن بخش های مختلف بدنه با هم نزدیک به 3 هفته زمان نیاز دارد که از یک ماه قبل از آغاز تولید بخش های داخلی استارت می خورد.

(image)

اولین مرحله در خط تولید شیرون، آماده کردن پیشرانه بسیار قدرتمند آن است. موتور 8 لیتری با آرایش W16 با 6 توربو توسط فولکس واگن ساخته می شود و سپس به خط تولید بوگاتی در مولزهایم فرستاده خواهد شد. تنها موتور این ماشین 628 کیلوگرم وزن دارد.

(image)

پس از این کار، سه مهندس به مدت یک هفته قطعات مختلف شاسی را در کنار هم سوار می کنند. در مرکز تولید بوگاتی دو محوطه برای انجام این کار در نظر گرفته شده است.

(image)

سه پمپ آب و دو لوله اضافی خنک کننده که با قدرتی معادل ماشین های آتش نشانی به خنک کردن موتور می پردازند در مرحله بعدی بر روی ماشین قرار خواهند گرفت.

(image)

در ساخت این ماشین بیشتر از 1800 محل اتصال وجود دارد که به وسیله آچارهای اختصاصی الکتریکی در جای خود محکم می شوند. این آچارها به صورتی برنامه ریزی شده اند که هر بخش را با نیروی مشخصی که دقیقا برای آن تعیین شده محکم کنند.

(image)

14 بولت تیتانیومی بخش های انتهایی و جلوی ماشین را به هم متصل می کنند. سپس چرخ ها در محل قرار می گیرند و روغن های بخش های مختلف مانند روغن موتور، روغن سیستم دنده، روغن ترمز، سیستم هیدرولیک و خنک کننده به ماشین تزریق می شوند. سپس برای اولین بار موتور درون خودرو روشن می شود.

(image)

با راه اندازی موتور، تست های اولیه بر روی یک سطح متحرک انجام می شود. این تست ها معمولا سه ساعت به طول می انجامند تا ویژگی هایی مانند گشتاور و نیروی تولید شده توسط موتور بررسی شوند.

(image)

پنج روز زمان برای اتصال همه بخش های دیگر خودرو نیاز است تا با یک بوگاتی شیرون تقریبا تکمیل شده در انتهای آن روبرو شویم. پس از تایید عملکرد موتور، آخرین قطعات باقیمانده هم بر روی بدنه قرار می گیرند.

(image)

تست نشتی به مدت 30 دقیقه زیر فشار آب انجام می شوند تا از عدم نفوذ آب به کابین خودرو و بخش های حیاتی آن اطمینان حاصل شود.

(image)

در نهایت خودروی تولید شده برای مسافتی در حدود 300 کیلومتر خارج از کارخانه مورد آزمایش قرار می گیرد و دو روز دیگر هم برای اضافه کردن آخرین جزئیات زمان صرف خواهد شد، بازرسی و کنترل نهایی انجام می شوند و شیرون کاملا آماده در اختیار خریدار قرار گیرد.